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Energiemanagement mit abas ERP: Welche Anwendungsfälle eröffnen Energiedaten für die Produktionsplanung?

Energiemanagement in abas ERP

Unternehmen des produzierenden Gewerbes sind aufgrund gesetzlicher Rahmenbedingungen und zunehmend steigender Energiekosten angehalten, ein aktives Energiemanagement zu betreiben. Der größte Mehrwert aus den dadurch anfallenden Energiedaten lässt sich durch eine Verknüpfung der anfallenden Energiedaten und den meist schon im ERP System vorhandenen Produktionsdaten erreichen. Besonders in kleinen und mittleren Unternehmen sind ERP Systeme meist der zentrale Datenknotenpunkt. Mit Hilfe der Integration von Energiedaten im ERP System lassen sich beispielsweise die Genauigkeit der Kostenrechnung verbessern oder das Umweltreporting vereinfachen. Im folgenden Beitrag möchten wir mögliche Anwendungsfälle und den direkten Nutzen einer Verschmelzung von Energiemanagement und ERP aufzeigen.

Energiemanagement mit abas ERP: Fertigungsbezogene Energieverbräuche
Fertigungsbezogene Energieverbräuche in abas ERP

1. Verbesserung betriebswirtschaftlicher Kalkulationen

Mit der Hilfe von Energiedaten lassen sich im ERP die jeweiligen Verbräuche hinsichtlich der jeweiligen Ursache zuordnen. Es wird also möglich, einer Losgröße oder einem Auftrag die tatsächlich verbrauchte Energiemenge zuzuordnen. Da nun die Information über den genauen Verbrauch pro Auftrag vorhanden ist, lassen sich auch die Kosten für den Auftrag genau berechnen. Ein Rückgriff auf Verbrauchsaufschlüsselungen wird damit überflüssig. Gleichzeitig ist es auch möglich, erzielte Energieeinsparungen verursachungsgerecht zuzuordnen.

2. Vereinfachte CO2 Bilanzierung

Ist die Information des Stromverbrauchs pro Betriebsauftrag bzw. pro Stück erstmal im System vorhanden, lassen sich CO2-Äquivalente für die einzelnen Outputgrößen berechnen. Dies vereinfacht die Auswertung und Berichtserstellung des Umweltmanagements beispielsweise im Rahmen eines Umweltaudits nach ISO 14001.

3. Industrie 4.0

Die Vernetzung der Maschinen und die genaue Information über den jeweiligen Stromverbrauch bringt weitere Vorteile in Industrie 4.0 Szenarien. Die kontinuierliche Messung der Verbräuche erlaubt eine Echtzeitüberwachung vorher definierter Parameter. Eine Kostenoptimierung durch den bewussten Eingriff in die Produktion zur Lastspitzenvermeidung wird möglich. Dies lässt sich durch die Definition einer Eingriffsgrenze umsetzen. Darüber hinaus wird die rechtzeitige Einplanung präventiver Wartungsmaßnahmen mit Hilfe von Energiedaten ermöglicht. Beispielsweise kann der erhöhte Verbrauch der Antriebsspindel einer Fräsmaschine auf ein stumpfes Werkzeug hinweisen. Dieses Werkzeug kann nun rechtzeitig vor einem Defekt ausgetauscht und somit ein Maschinenstillstand vermieden werden.

4. Kontinuierliches Reporting und Business Intelligence

Das Erstellen von Berichten und Kennzahlen mit Energiebezug ist nun jederzeit per Knopfdruck möglich. Unterschiedliche Anwender können jederzeit eigene Berichte nach den jeweiligen Bereichen zusammenstellen und Auswertungen erstellen. Die Erkennung von Handlungsbedarf wird ermöglicht und auf der Grundlage von historischen Daten lassen sich Investitionsentscheidungen in neue Anlagen durch eine verbesserte Auslegung und Planung ebenjener absichern.

5. Energieverbrauchsoptimierte Produktionsplanung

Ist die Größe Energie bei der Produktionsplanung und -steuerung bereits bekannt, lässt sich auch die Produktion energetisch optimieren. So lassen sich beispielsweise Kosteneinsparungen bei den Energiekosten erzielen, wenn energieintensive Prozesse in Zeiten mit niedrigen Energiekosten durchgeführt werden. Durch eine optimierte Produktionsplanung lassen sich Lastspitzen bereits in der Produktionsplanung vermeiden. Ein solcher Ansatz ist für Unternehmen mit eigener Stromproduktion besonders interessant. Beispielsweise könnte der Strombedarf des Produktionsplans ermittelt und ein Abgleich mit der Eigenerzeugung durchgeführt werden.

Fazit

Energiedaten spielen für die Ausgestaltung des Produktionsprozesses aktuell noch eine untergeordnete Rolle. Dabei lassen sich zahlreiche Potenziale durch die Integration dieser Daten mit den im ERP System vorhandenen Produktionsdaten realisieren. Bei der Anschaffung einer neuen ERP Lösung oder aber auch eines neuen Energiemanagementsystems sollte somit zwingend auf offene Schnittstellen gesetzt werden. Viele Unternehmen verfügen auch bereits über ein Energiemanagementsystem und eine ERP Software, allerdings ohne gegenseitige Integration der Daten. Zusammen mit abas ERP bietet ENIT Systems eine nahtlos integrierbare Energiemanagementlösung für das ERP System. Mit der nahtlosen Integration werden die Grundsteine für ein aktives Energiemanagement geschaffen und die ERP Funktionen erweitert.

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