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Arbeitsproduktivität berechnen: Wie kann mich Software dabei unterstützen?

Arbeitsproduktivität berechnen_abas ERP

Jedes Fertigungsunternehmen hat das Ziel, vorhandene Kapazitäten optimal auszulasten und eine hohe Produktivität sicherzustellen. Um geeignete Maßnahmen durchzuführen, muss jedoch zunächst der Ist-Zustand bekannt sein. Es ist daher notwendig,  dasss Sie wichtige Kennzahlen wie die Kapazitätsauslastung, den Beschäftigungsgrad und die Arbeitsproduktivität berechnen. Dank Software lässt sich diese Aufgabenstellung deutlich vereinfachen.

Arbeitsproduktivität: Definition

Die betriebswirtschaftliche Kennzahl „Arbeitsproduktivität“ ist insbesondere für die Personal- und Produktionsplanung relevant. Grundsätzlich gibt sie die Ausbringungsmenge pro eingesetztem Faktor Arbeit an. Abhängig vom unternehmensindividuellen Bedarf kann der Informationsgehalt angepasst werden. Einige klassische Beispiele sind:
 

  • Produktionsmenge pro Tag

  • bearbeitete Vorgänge pro Stunde

  • Umsatz pro Mitarbeiter

Zu beachten ist, dass die Arbeitsproduktivität lediglich einen Teilbereich der Gesamtproduktivität eines Unternehmens ausmacht. So ist etwa eine höhere Ausbringungsmenge nicht zwingend auf Steigerungen der Arbeitsleistung zurückzuführen, sondern kann auch durch einen effizienteren Einsatz von Produktionsmitteln und technologischen Fortschritt hervorgerufen werden.

Neben der Arbeitsproduktivität wirken sich auch die Betriebsmittelproduktivität, die Materialproduktivität und die Energieproduktivität auf die Gesamtproduktivität aus.

Arbeitsproduktivität berechnen: Ein Beispiel

Mit der folgenden Formel lässt sich die Arbeitsproduktivität berechnen:

Arbeitsproduktivität = Output / Input

Beispiel: Ein Arbeiter stellt pro Arbeitstag (8 Stunden) 20 Stück eines Produkts her. Der Input ist in diesem Fall die Arbeitsleistung, der Output die Ausbringungsmenge. Die Berechnung stellt sich wie folgt dar:

Arbeitsproduktivität = 20 Stück / 8 Stunden

Ergebnis: Die Arbeitsproduktivität beträgt 2,5 Stück pro Stunde.

Kapazitätsauslastung berechnen

Eine hohe Kapazitätsauslastung ist die Basis für niedrige Stückkosten und Wirtschaftlichkeit im Produktionsbetrieb. Um die Kapazitätsauslastung berechnen zu können, muss zunächst die maximal mögliche Ausbringungsmenge (Kapazität) eines Betriebes bekannt sein. Die Formel lautet wie folgt:

Kapazitätsauslastung = Ist-Auslastung / Mögliche Auslastung (Kapazität)

Bei oberflächlicher Betrachtung erscheint eine Kapazitätsauslastung von 100 Prozent als erstrebenswert. Ist die Produktionskapazität in der Praxis jedoch voll ausgelastet, entstehen Engpässe. Diese verhindern möglicherweise kurze Lieferzeiten, hohe Termintreue und eine schnelle Auftragsabwicklung. Entsprechend gilt es, ein ausgewogenes Verhältnis zwischen diesen Zielen herzustellen.

Der Begriff „Beschäftigungsgrad“ wird in Unternehmen mittlerweile als Synonym für die Kapazitätsauslastung verwendet. Jedoch wird der Beschäftigungsgrad gedanklich eher mit der Personalauslastung gleichgesetzt. Häufig nutzen Betriebe folgende Formel, um den Beschäftigungsgrad zu berechnen:

Beschäftigungsgrad = Ist-Beschäftigung / Planbeschäftigung

Die Ist-Beschäftigung ist hierbei die Anzahl hergestellter Produkte innerhalb einer bestimmten Periode. Die Planbeschäftigung stellt hingegen die theoretisch mögliche Auslastung dar.

Produktivität sollte auch monetär betrachtet werden

Ein bekanntes Sprichwort sagt: „Was du nicht messen kannst, kannst du nicht lenken.“ Diese betriebswirtschaftliche Weisheit gilt selbstverständlich auch für die Produktivität und den Kapazitätsbedarf in Unternehmen.

Betriebswirtschaftlich macht es Sinn, Produktionskennzahlen wie die Arbeitsproduktivität nicht nur technisch, also als Mengenverhältnis zwischen Ausbringungsmenge und benötigter Leistungsmenge, sondern auch monetär zu ermitteln. Hierfür ist es erforderlich, auf Daten aus der Finanzbuchhaltung zurückzugreifen. Insbesondere sind Informationen zu bestimmten Erträgen und Aufwendungen erforderlich. ERP-Software oder BI-Lösungen liefern hierfür die notwendigen Werkzeuge.

Wie bereits erwähnt, gibt die Kennzahl „Produktivität“ das Verhältnis von Output (Produktionsergebnis) und Input (eingesetzte Faktoren) wieder. Um die Arbeitsproduktivität monetär berechnen zu können, sind beispielsweise folgende Inputfaktoren relevant:
 

  • Löhne

  • Gehälter

  • Sozialabgaben

  • sonstige Personalaufwendungen

Als Output wird bei dieser Form der Berechnung die Wertschöpfung des Unternehmens betrachtet. Am Ergebnis kann abgelesen werden, welche Wertschöpfung pro einem Euro Personalaufwand erzielt wurde.

Kapazitätsbedarf softwaregestützt ermitteln

Unternehmen müssen nicht nur ihre Produktivität und Auslastung kennen, sondern fortlaufend ihren Kapazitätsbedarf ermitteln. Dies ist beispielsweise im Bereich PPS relevant. In der betrieblichen Praxis werden in der Produktionsplanung und -steuerung zwei Methoden unterschieden:
 

  • Push-Prinzip

  • Pull-Prinzip

ERP-Software und PPS-Systeme unterstützen häufig beide Vorgehensweisen. Das Pull-Prinzip verursacht meist einen geringeren Aufwand für die Datenerfassung und -pflege. Die weiteren Unterschiede zwischen den beiden Methoden sehen wir uns im Folgenden etwas genauer an.

Push-Prinzip

Systeme zur Produktionsplanung und -steuerung arbeiten seit Langem nach dem Push-Prinzip, bei dem neue Aufträge quasi in den Produktionsprozess „hineingedrückt“ werden. Hierfür müssen die Systeme fortlaufend auf Daten zu Produkten, Produktionsprozessen und Ressourcen zurückgreifen. Zunächst erfolgt eine sogenannte Durchlaufterminierung, wobei durchschnittliche Bearbeitungszeiten berücksichtigt werden. Für jeden Schritt werden Anfangs- und Endzeiten festgelegt, woraus sich letztlich Anfangs- und Endzeiten für den gesamten Auftrag ergeben.

Nachdem für jede Ressource die Kapazitätsbelastung ermittelt wurde, können Kapazitätsbedarf und Kapazitätsangebot gegenübergestellt werden. Es erfolgt ein Kapazitätsbelastungsausgleich, der eine zu hohe Auslastung durch Auftragsverschiebungen oder die Einplanung von Überstunden beseitigen soll. Abschließend wird dann die Auftragsreihenfolge für jede Maschine oder Arbeitsgruppe inklusive exaktem Start- und Endtermin festgelegt.

Meist geht die Push-Produktion mit relativ hohen Lagerbeständen, hohem Planungsaufwand und langen Lieferzeiten einher. Gerade in der Einzelfertigung oder bei hoher Variantenvielfalt ist die Vorgehensweise dennoch notwendig.

Pull-Prinzip

Das Pull-Prinzip wird häufig auch im Kontext von „Lean Production“ erwähnt und steht für eine Produktion auf Abruf. Die grundlegende Idee ist es, dass immer nur so viele Einheiten eines Produkts hergestellt werden, wie von den nachfolgenden Verbrauchsstellen auch tatsächlich benötigt werden. Diese Vorgehensweise eignet sich am besten für Standardprodukte mit wenigen Varianten und einem regelmäßigen Bedarfsvorlauf. In der Praxis geht sie meist mit einem Kanban-System einher.

Insgesamt sorgt die Pull-Produktion für geringere Lagerbestände, geringeren Planungsaufwand und kürzere Lieferzeiten. Auch ermöglicht die Vorgehensweise einen höheren Automatisierungsgrad der PPS-Prozesse in ERP-Software.

Produktionscontrolling ohne ERP bzw. BI kaum noch vorstellbar

Im Rahmen der Produktionsoptimierung und Effizienzsteigerung führt für Unternehmen kein Weg daran vorbei, wichtige Kennzahlen wie den Beschäftigungsgrad oder die Arbeitsproduktivität fortlaufend zu berechnen. Wer sich beim Produktionscontrolling jedoch auf inkonsistente oder veraltete Daten verlässt, trifft möglicherweise weitreichende Fehlentscheidungen. Auch das manuelle Zusammenführen von Informationen aus isolierten Systemen birgt ein hohes Fehlerpotenzial.

Die Herausforderung im Produktionscontrolling liegt heute darin, dass sehr viele unterschiedliche Datenquellen und große Datenmengen erfasst werden müssen. So stammen Planwerte beispielsweise aus der ERP-Software und Maschinendaten aus dem MES. Hinzu kommen Maschinen- sowie Betriebsdaten und Informationen aus der Qualitätsprüfung. Moderne BI-Lösungen sind in der Lage, diese „Datenflut“ zusammenzuführen und in einheitliche Berichte umzuwandeln. Es existieren jedoch auch ERP-Systeme, die eine Produktionsplanung und -steuerung ebenso enthalten wie Business-Intelligence-Bausteine. Dieser Ansatz ist insbesondere bei Branchenlösungen für die Fertigungsindustrie anzutreffen und reduziert den Schnittstellenaufwand deutlich. Oft bieten solche Systeme bereits vorgefertigte Produktionsberichte, die umfassend Aufschluss über die Wirtschaftlichkeit und Leistungsfähigkeit der Fertigung geben. Zudem ist eine valide Datenbasis gewährleistet, die es ermöglicht, innerhalb kurzer Zeit die richtigen Entscheidungen zu treffen und so die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens zu sichern.

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