Materialbedarfsplanung (MRP): Definition, Erklärung und optimale Umsetzung mit ERP

Was ist MRP? Definition und Erklärung

MRP steht für Material Requirements Planning, auf Deutsch Materialbedarfsplanung. Unter MRP versteht man ein systematisches Verfahren zur Ermittlung, Planung und Steuerung des Materialbedarfs in einem Unternehmen. Ziel ist es, die benötigten Materialien in der richtigen Menge, zur richtigen Zeit und am richtigen Ort bereitzustellen — bei gleichzeitig möglichst niedrigen Lagerbeständen.

Die Materialbedarfsplanung berücksichtigt dabei unter anderem die Produktionsprogramme, Lagerbestände und bestehende Aufträge. Der Begriff MRP ist eng mit dem Konzept der Disposition verbunden und bildet die Grundlage für eine effiziente Produktionsplanung.

Im Kern beantwortet MRP die Fragen:

• Was wird benötigt?
• Wie viel wird benötigt?
• Wann wird es benötigt?

Durch eine präzise Materialbedarfsplanung können Unternehmen Materialengpässe vermeiden, Bestände optimieren und die Lieferfähigkeit sicherstellen. Damit ist MRP ein zentrales Element für moderne Fertigungsunternehmen und integraler Bestandteil von ERP-Systemen.

Materialwirtschaft: Aufgaben und Ziele im Überblick

Die Materialwirtschaft verfolgt das Ziel, die Versorgung des Unternehmens mit allen erforderlichen Materialien sicherzustellen, ohne Überbestände zu verursachen. Hier stehen zwei Hauptziele im Vordergrund:

1. Fehlmengen vermeiden, um Produktionsstillstände und Lieferschwierigkeiten auszuschliessen.
2. Bestände und Kosten minimieren, um Kapitalbindung, Lagerkosten und Risiken zu reduzieren.

Kurz gesagt: Materialien sollen in der richtigen Menge, Qualität, zum richtigen Zeitpunkt und am richtigen Ort verfügbar sein.

Vorgehensweisen bei der Materialbedarfsplanung

Die Materialbedarfsplanung untergliedert sich in zwei zentrale Ansätze:

Programmorientierte Bedarfsermittlung

Hierbei wird der Materialbedarf aus dem Produktions- oder Absatzprogramm abgeleitet. Es werden:

• Primärbedarf (z. B. Fertigprodukte)
• Sekundärbedarf (z. B. Baugruppen, Rohstoffe, Einzelteile)

ermittelt. Grundlage sind Stücklisten, Arbeitspläne und Lagerbestände. Das Ergebnis ist der Nettobedarf, der nach Abzug von Lagerbeständen und bereits bestellten Materialien übrig bleibt.

Verbrauchsorientierte Bedarfsermittlung

Diese Methode stützt sich auf Verbrauchswerte aus der Vergangenheit. Mithilfe statistischer Verfahren wird prognostiziert, wie viel Material in Zukunft benötigt wird. Die verbrauchsorientierte Methode eignet sich besonders für C-Teile, Ersatzteile und Standardkomponenten, bei denen eine exakte Planung weniger kritisch ist.

Materialbedarfsplanung mit ERP-Systemen

Mit der Einführung von ERP-Systemen wurde die Materialbedarfsplanung (MRP) revolutioniert. Während frühe MRP-Systeme der 1960er/70er Jahre ausschliesslich die Materialbedarfsplanung abdeckten (MRP I), werden in modernen ERP-Lösungen zusätzlich die Produktionsplanung und -steuerung (MRP II) sowie viele weitere Unternehmensbereiche integriert.

ERP-Systeme ermöglichen:

• Zentrale Verwaltung von Stammdaten (Material, Lieferanten, Stücklisten).
• Automatische Berechnung des Nettobedarfs.
• Automatisches Generieren von Bestellvorschlägen.
• Laufende Bestandsüberwachung.
• Integration mit Einkauf, Produktion und Logistik.

Durch die Nutzung von ERP kann die Materialbedarfsplanung unternehmensweit abgestimmt werden. Dabei werden nicht nur Lagerbestände, sondern auch Lieferzeiten, geplante Aufträge und Sicherheitsbestände berücksichtigt.

Materialbedarfsplanung als Bestandteil der Disposition

Die Materialbedarfsplanung ist eng mit der Disposition verknüpft. Eine funktionierende Disposition stellt sicher, dass Materialien rechtzeitig bereitstehen, Liefertermine eingehalten werden und Lagerkosten optimiert werden.

In der Praxis neigen Unternehmen jedoch häufig dazu, zu hohe Sicherheitsbestände einzuplanen („auf Nummer sicher“), was zu hohen Lagerkosten und Kapitalbindung führt. Mit einem präzise eingestellten ERP-System können Dispositionsparameter wie Mindestbestände, Meldebestände oder Losgrößen optimiert werden.

MRP und ERP: Zusammenspiel für maximale Effizienz

ERP-Systeme bilden die perfekte Grundlage für eine durchgängige Materialbedarfsplanung. Über die MRP-Funktion (Material Requirements Planning) werden Bedarfsmeldungen automatisch erstellt und an den Einkauf weitergegeben. Bestehen bereits Rahmenverträge mit Lieferanten, können Abrufe sogar vollautomatisch erfolgen.

Auch moderne Methoden wie Just-in-Time (JIT) oder Just-in-Sequence (JIS) lassen sich mit einem ERP-gestützten MRP umsetzen. Die enge Verzahnung von Disposition, Einkauf und Fertigung führt zu deutlich geringeren Durchlaufzeiten, höherer Termintreue und einer insgesamt höheren Wettbewerbsfähigkeit.

Materialbedarfsplanung berücksichtigen: Tipps zur Optimierung

• Richtige Klassifizierung der Materialien (z. B. ABC-Analyse, XYZ-Analyse).
• Regelmässige Überprüfung der Verbrauchsdaten.
• Aktualisierung der Dispositionsparameter (Lieferzeit, Losgröße, Sicherheitsbestand).
• Integration von Lieferanteninformationen in das ERP-System.
• Einsatz von Analysen und Reports, um Engpässe frühzeitig zu erkennen.

Nur durch eine ständige Anpassung und Optimierung können Unternehmen sicherstellen, dass sie die Materialbedarfsplanung optimal berücksichtigen.

Fazit: MRP als Schlüssel für eine stabile und effiziente Supply Chain

MRP ist weit mehr als nur eine Bedarfsberechnung — es ist ein strategisches Instrument zur Sicherstellung der Materialversorgung. Durch die Kombination mit ERP-Lösungen wird MRP zur Schaltzentrale der gesamten Supply Chain. Wer die Materialbedarfsplanung berücksichtigt und kontinuierlich optimiert, profitiert von niedrigen Lagerkosten, hoher Verfügbarkeit und flexiblen Reaktionen auf Marktveränderungen.